深孔加工是在封閉或半封閉環(huán)境下切削金屬的 一種機械加工方式，最初應用千槍管、炮管等軍用裝備的制造，之后迅速被擴展到航空航天、汽車制造、模具制造、石油鉆采設備等領域。

深孔鉆削是深孔加工的基礎工藝，其所用鉆頭已經發(fā)展成熟。扁鉆和麻花鉆最早出現(xiàn)在十八世紀六十年代，這兩種鉆頭結構簡單，制造方便，切削液容易進入切削區(qū)域，但是存在嚴重的排屑問題。直到 20 世紀初期，槍鉆的研發(fā)，才真正解決了深孔鉆削排屑困難的問題，它將高壓切削液通過鉆桿內部空間送至切削區(qū)域，沖走切屑和大最切削熱，而且在鉆頭外徑上設計有導向塊，來提高孔的直線度。但是槍鉆是用的外排屑方式，切屑容易刮傷已加工表面，導致加工內孔表面質量較低，同時，鉆桿剛性較差，只能用千加工小孔。

1942年BTA深孔鉆法問世，采用內排屑方式的 BTA 深孔鉆進一步改善了排屑條件，提高了鉆桿剛 性和孔的表面質量，可以鉆直徑較大的孔。20 世紀 60 年代初期，瑞典 Sandivk 公司首次將噴吸效應應用千深孔鉆削，發(fā)明了噴吸鉆法，該法對切削液采用推吸聯(lián)合作用，排屑能力極強。2 0 世紀 70 年代，日本冶金股份公司發(fā)明出 DF 單管噴吸鉆，將 BTA 鉆和噴吸鉆的優(yōu)點集于一身，有效提高了加工精度和加工效率。到了20世紀80年代，中北大學的王峻等人在分析研究傳統(tǒng)深孔加工的基礎上，發(fā)明出 SIED (單管內排屑噴吸鉆）技術，解決了 DF 鉆的抽屑容器設計的缺陷，極大地改善了抽屑能力，并且優(yōu)化了內排屑鉆頭結構，形成了自導向地采用單邊刃切削、單管內排屑噴吸鉆加工的深孔鉆削工具，這種鉆頭在不帶斷屑臺的情況下可以實現(xiàn)重磨，是當前非常先進的一種深孔加工技術。